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从上纸、制糊、调胶方面验证瓦线的操作便利性

1、上纸测试:以换卷起始时间为测试标准


生产瓦楞纸板时,第一步就是将原纸安装到原纸架上,原纸通过送纸轨道运行到原纸架中间,原纸夹头与原纸纸管对齐,进行工作,直至原纸接纸工作完成。这是操作人员操作最多的动作之一。


检测方式:现场查看上纸过程及时间。


检测工具:秒表、目测。


检测过程:现场使用秒表对上纸计时。


原纸架采用膨胀夹头,可以减少纸管边缘破损,油压升降式夹臂,原纸架刹车采用四点式,操作人员通过电子按钮进行调整,原纸是通过两条轨道相互轮流使用,原纸通过电子检测自动对齐原纸架中心点,如果瓦线是这样的配置,那么原纸上纸时间一般不到1分钟。


2、制糊测试:以制糊需要的时间以及劳动强度为测试标准


制糊工序是整个瓦楞纸板生产工艺中波动最大、对瓦楞纸板质量影响最为关键的工序。传统制糊配方单一,容易因人为因素造成加料不准确,致使胶黏剂性能不稳定。纸板粘合问题,在行业里是讨论最多的问题之一,生产过程中制糊是非常重要的一环,糊的质量直接制约瓦楞纸板的粘合质量。


·检测方法:现场查看制胶时间及方式。


·检测工具:秒表、量杯。


·检测过程:现场使用秒表对制糊过程计时,使用量杯测量糊化温度和糊粘度,查看制糊量。


有的纸箱厂,制作一次糊,时间大约需要68分钟,糊化温度58度,粘度控制在85秒,这样的制糊质量是符合瓦楞纸生产标准的。瓦线为自动制糊系统与生管连接,自动计算胶水需求量,可以对制糊系统中的配方功能、历史数据、实时数据、动态监控功能、人机对话等进行处理,这样可使纸板生产操作更加稳定。


3、胶量调整测试:对比自动调胶与手动调胶来验证上胶调整精确性


胶量调整不当直接影响纸板生产品质及损耗。胶量调整方式有两种,一种是手动调整,根据操作人员的经验进行;二是通过自动系统进行调整,通过生管系统控制PLC根据车速和原纸基重自动调整糊量。


·检测方法:现场查看上胶调整时机及精度。


·检测工具:游标卡尺,秒表。


·检测过程:根据不同克重纸张、车速检测上胶量数据,使用秒表针对自动调胶与手动调胶进行计时。


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